谈机场水泥混凝土道面施工质量控制技术-技术创新

谈机场水泥混凝土道面施工质量控制技术

日期：2016-6-23 15:25:12　来源：互联网　浏览数：
　

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1 ·概述
    水泥混凝土道面具备抗折强度高、使用寿命长、施工工艺完善、使用维护费用低等特点，为我国大多数机场道面结构所采用。我国机场水泥混凝土道面占87%以上，水泥混凝土道面设计年限为30 年，但由于施工水平参差不齐，导致水泥混凝土道面出现边角破坏、表面条状、网状裂缝、蜂窝麻面、板体断裂等质量问题，造成混凝土道面施工质量问题。现以毕节机场所施工的水泥混凝土道面工程为背景，全面总结了从原材料质量、混凝土配合比要求、道面施工等各环节的质量控制措施。从实体质量检验及机场运营过程中的效果来看，毕节机场所施工的混凝土道面工程质量达到设计要求，为类似工程的施工质量控制起到良好的指导作用。
    2· 机场水泥混凝土道面施工质量控制技术
    2． 1 原材料质量控制
    1) 水泥: 道面混凝土应选用道路硅酸盐水泥、硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，要求具备收缩性小、耐磨性强、抗冻性好、含碱量低的特性，水泥中碱含量不得超过0． 6%，水泥强度等级不低于42． 5 MPa，严禁使用快硬早强的Ｒ型水泥。飞行区指标为4C 以上( 含4C) 的机场混凝土道面水泥的物理性质及化学成分应符合机场相关规范的规定。
    2) 粉煤灰: 为提高机场道面混凝土强度和耐久性，可掺用适量粉煤灰，粉煤灰等级可为Ⅰ，Ⅱ级，湿排粉煤灰、潮湿粉煤灰、已结块的湿排干燥粉煤灰不得使用，粉煤灰的质量指标符合国家规范要求。
    3) 砂: 优先采用河砂，使用机制砂、海砂、山砂，必须检验合格并取得设计单位书面同意。其细度模数宜为2． 65 ～ 3． 20，质地应坚硬、耐久、洁净，砂的颗粒级配、泥土杂物含量、硫化物和硫酸盐含量、有机质含量、云母与轻物质含量、坚固性、碱活性等指标应符合要求。
    4) 碎石: 质地要坚硬、耐久、洁净，级配符合要求，最大粒径控制在40 mm 以内。尽量不用机轧砾石，天然砾石不得采用。其级配、针片状颗粒含量、压碎值指标、洛杉矶磨耗损失、硫化物和硫酸盐含量、泥土含量、红白皮含量、坚固性、碱活性等指标应符合规定。
    5) 水: 应采用饮用水。使用其他水源时水中的SO2 －4，pH 值，含盐量等指标应符合国家标准方可使用。
    6) 外加剂: 由于同一种的外加剂对不同品种的水泥适应性有较大差异，故外加剂质量除了符合国家现行有关标准规定外，还应根据混凝土性能、施工环境、混凝土中原材料及配比等因素进行试配来定，对危害人体健康及对环境有污染的外加剂不得使用。尽量不用含钾、钠离子的外加剂，以防止发生混凝土碱骨料反应。
    7) 钢筋: 进场时要具有出场合格证，进场后要进行复试，其品种、规格、质量应符合设计要求。
    2． 2 混凝土配合比设计质量控制
    混凝土拌合前必须进行配合比设计，应进行各项试验测试，以便保证设计强度及耐磨、耐久性、和易性要求。水泥混凝土的水灰比不宜大于0． 42，水泥用量不小于300 kg /m3 ，也不宜高于330 kg /m3。混凝土混合料的坍落度应小于5 mm，采用维勃稠度仪应为20 s ～ 40 s。水泥混凝土配合比强度应按设计强度1． 10 倍～ 1． 15 倍进行配制，同时选用单位密度最大、抗折强度较高的级配用于施工。
    2． 3 混凝土拌合与运输质量控制
    1) 混凝土拌合站应使用强制式电子计量混凝土集中搅拌站，采用全自动电脑控制，计量装置应经过检定合格方可使用。其最大优点是性能稳定、计量精度高，拌合均匀，故障率低，安装便捷。
    2) 搅拌站应按照每日审核后的混凝土配合比通知单来配料，不得随意加减用水。施工单位工地试验室应根据天气变化情况及时测定砂石含水量变化情况，及时调整用水量和砂数量。搅拌机投料顺序为: 砂、水泥、碎石，进料后，边搅边加水，每天首盘开拌时每立方米混凝土增加10 kg ～ 15 kg 水泥，并增加适量水和砂，适当延长搅拌时间( 正常搅拌时间为每盘60 s ～ 90 s) 。混合料应搅拌均匀，外观颜色一致，卸料高度不得超过1． 5 m。用水量应严格控制。3) 混凝土运输采用8 t 自卸汽车运输，运输车辆车厢要保持干净、湿润。运输道路要坚实平坦，以便减少车辆剧烈颠簸导致混合料离析; 汽车运料从搅拌站到铺筑现场卸料的时间不得超过0． 5 h。运输车辆驶入摊铺现场卸料时，要服从指挥，按秩序顺次缓慢进出，不得碰撞损坏模板、摊铺设备和传力杆支架。
    2． 4 混凝土模板质量控制
    1) 模板采用钢模板，道面弯道及异形块部位可用木模。钢模板具备足够刚度，变形量小，厚度应大于4 mm。钢模板按照标准化、系列化进行制作，做到容易装拆，方便运输。木模板使用的材料应采用柔韧性强、经久耐用的木材，厚度不小于20 mm。木材有扭曲、折裂或其他损伤时不得使用，木模板的表面应刨光，拼接要牢固，角隅处要平顺整齐不短缺。
    2) 支模前，首先对水稳基层的压实度、高程、平整度进行检查，不合格者需经处理并检验合格后方可进行支设。
    3) 模板支立要稳固、位置准确，接头处平顺、贴紧密，不得出现高低不平及前后错槎现象。模板接头处、模板同基层接触处，不能出现漏浆现象。模板和混凝土接触的表面必须涂刷隔离剂。
    4) 道面混凝土铺筑时，先对模板进行检查复核，其平面位置、高程等要符合设计要求，模板支撑件必须稳固、模板企口部位要对齐。在混凝土铺筑施工时，应派专人负责检查，如果发现模板出现变形、模板位置有位移等情况时，要及时派人进行修整纠偏。
    5) 支模精度标准为: 平面位置不大于± 5 mm( 最大允许误差) ，高程不大于± 2 mm( 最大允许误差) ，直线性最大误差± 5 mm( 20 m) 。
    2． 5 混凝土摊铺及振捣质量控制
    1) 混凝土摊铺前，应对基层进行检查并湿润，对模板的支立进行检查，并准备好足够的防雨布、防晒棚和防风设施，对机具要提前检修确保正常使用，并备有易损件。
    2) 混凝土摊铺按试验段施工得出的施工参数进行施工，混合料的摊铺厚度预留的沉落度通常按混凝土0． 1 倍～ 0． 15 倍板厚预留。混凝土摊铺后立即进行振捣，在摊铺施工时，若发生机械损坏、突然断电等异常情况造成临时停工时，要对已铺筑的水泥混凝土加以覆盖保护，防止失水; 若因停工时间延长造成未经振实混凝土发生初凝时，则要将这部分混凝土做清除处理。
    3) 当混凝土采用高频排式振捣机进行振捣作业时，要预先调整好排振高度和相邻捣棒间距，中间棒间距40 cm 左右，端棒与模板间距不小于20 cm。振捣机实施全宽全厚振捣，速度控制在0． 8 m/min ± 0． 1 m/min，道面板边部及端部先用1． 1 kW 插入式振捣棒进行振捣，然后用2． 2 kW 平板振捣器压实和初平。
    2． 6 混凝土整平、揉浆、找平、做面和拉毛的质量控制
    1) 整平: 混凝土经排式振捣器振实后，用振动行夯缓慢移动于混凝土表面上，来回进行振平。全幅式振动行夯安装有可逆启动器，电动机功率在1． 5 kW 以上，振动频率在2 700 次/min 以上。行夯设备应结构坚固，如行夯作业时其中部最大弯曲超过3 mm，应立即停止作业，及时进行校正，或者更换行夯设备。2) 揉浆: 混凝土在行夯振动后，用专用的钢滚筒往返滚动进行揉浆作业，同时派技术人员检查模板移位和高程偏移程度，是否符合设计要求。3) 找平: 在混合料仍处于临近初凝时，用3 m 铝合金直尺检查混凝土表面平整度，用混合料填平低洼处、振实并重新修整，并清除多余的浮浆。4) 做面: 做面采用两道木模( 塑料模) 和一道铁模工艺。做面前做好清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。头遍将表面进行揉压整平，在混凝土表面不得看见露石，使泛浆均匀分布，浆厚在3 mm 以上; 第二遍将砂子压入板面，擀出表面泌水，消除砂眼并挤出气泡; 第三遍将板面各种不平整的痕迹消除，同时加快板面水分蒸发。在做面的第二遍抹平后，用3 m铝合金直尺检查平整度，每块板不少于3 点，不符合要求时及时整改。5) 拉毛: 拉毛时间一般在混凝土临近初凝时，通常用手触及混凝土表面不粘手，且能将手指印留在水泥浆面为宜。按照设计要求采用特制的拉毛刷由人工对道面混凝土进行拉毛，拉毛纹理垂直于道面中线或纵向施工缝，拉毛的起止长度要预先定好位置，并保证注意检查板块两端与道面板接缝的距离。
    2． 7 拆模质量控制
    拆模时不得损坏混凝土面层边角、企口，拆除有拉杆的模板时，先将拉杆调直，清除干净模板孔眼空隙里的水泥浆。混凝土面层拆模最早时间应符合表1 规定。

    2． 8 养护质量控制
    在混凝土终凝后，及时进行混凝土道面养护。养护宜采用湿治养护，混凝土表面覆盖针刺无纺布，并对混凝土表面及时洒水保持土工布处于潮湿状态，并用砂或重物对土工布进行压紧封严，防止被风吹起。养护时间在14 d 以上，安排专人负责养护，养护期间禁止车辆在道面上行走。
    2． 9 刻槽质量控制
    1) 当混凝土板强度达到20 MPa ～ 25 MPa 或混凝土达到400 ℃·h /Δt( Δt 为平均温度) 时，即可进行刻槽作业。刻槽前先认真清洗板面，保证板面洁净，不影响刻槽机自动行走。等混凝土表面晾干后，在每块混凝土板上弹上墨线，以控制刻槽范围及刻槽机自动行走路线。2) 刻槽人员必须经过系统培训或有丰富刻槽实践经验，熟练操作设备。刻槽中由专人负责弹线、专人负责操作切缝。3) 刻槽前根据混凝土板的规格，对刻槽机刀片间距、刀片组合进行校核，以保证刻出的槽达到要求，不允许出边或重刀现象; 刻自由端处加工专用搭板，并注意与临板接槎处的均匀一致性。4) 刻槽后，及时用水将板面冲洗干净，防止料浆在板上沉积，并将养生期未到的混凝土板及时覆盖，继续洒水养护和板面保护。
    2． 10 嵌缝质量控制
    1) 嵌缝时间安排在切缝完成、道面混凝土养护结束和混凝土表面干燥后进行，灌缝前将缝内的填塞物及杂物等清除干净，可采用钢丝刷或者高压水冲洗的方法进行清理缝隙，清缝完成后再用空气压缩机吹净缝隙。2) 嵌缝时必须保持缝槽清洁和干燥，下雨天气、缝中含有湿气时不得进行嵌缝作业。采用压力设备进行嵌缝料的灌注，嵌缝后嵌缝料做到灌缝饱满、密实，嵌缝料与缝壁粘结要牢固。3) 填缝料进场应有合格证并进行复检合格后方可使用，填缝料施工质量检查项目为: 高度、粘结度、外观。